Kucie małej siekierki

Kucie małej siekierki

Niegdyś siekiery wykonywano z miękkiej stali niehartownej; jedynie w miejsce ostrza wkuwany był płaskownik o wyższej zawartości węgla. Taki zabieg motywowany był oszczędnością wobec materiału wyższej jakości. Hartowaniu ulegała sama krawędź tnąca. Aby dodatkowo zaoszczędzić czas i energię, siekiery robiono z płaskowników. Upraszczając proces, wyglądało to tak: płaskownik zawijany był w kształt litery „U” i zgrzewany na samych końcach; tak powstawało ucho. Po odpowiednim ukształtowaniu płaskownika – również obuch. Niestety, zgrzewanie to proces wymagający doświadczenia, toteż ze względu na ten szczegół, omówię w niniejszym artykule inny sposób. Do opisanej za chwilę metody potrzeba więcej siły – nawet przy średniej wielkości siekierach – jest jednak idealna do małych, podręcznych siekierek, toporków czy tomahawków.

siekier4copyNa nasz detal wykorzystamy stal sprężynową, choć może być to wszelka stal średniowęglowa czy stopowa, która ulega hartowaniu. Kęsisko winno mieć wagę kilkadziesiąt gram więcej od wagi, jaką planujemy uzyskać na siekierze. Co do samych gabarytów natomiast, rzecz ma się inaczej:  dajmy na to, jeśli nasz toporek ma mieć długość 10 cm, kęs winien mieć około 7cm. Wysokość może być zbliżona. Z grubością sprawa jest bardziej skomplikowana; przy pierwszych próbach zalecam jednak wybierać materiał grubszy nawet o 5 mm od pożądanej grubości siekiery. To ze względu na problemy, które może sprawiać przebijanie ucha. Dla ułatwienia sobie sprawy, możemy wywiercić parę otworów pilotażowych dla klina, którym będziemy pracować – w takim jednak przypadku potrzebujemy stabilnej wiertarki stacjonarnej. Otwory nie powinny być zbyt dużej średnicy – powinny być za to stosunkowo blisko siebie. Jeśli nie spełnimy tych warunków, nasze ucho będzie posiadać bruzdy.

Do wykonania ucha potrzebujemy obusznicy i przebijaka, choć możemy wykonać taką obusznicę, która będzie cechować się funkcjonalnością tego drugiego narzędzia. W tym celu najlepiej wybrać długi, okrągły pręt, który swoją średnicą będzie zbliżony do „naszego” ucha. Narzędzie zbiega się ku dołowi – jest to konieczność w tego typu elementach. Dzięki klinowatej formie materiał jest rozpychany na boki. Im klin łagodniejszy, tym lżejsza praca i równiejsze ucho. Zarówno obusznice, jak i przebijaki, wykonuje się do konkretnego zadania i materiału, na jakim pracujemy; jeśli materiał jest stosunkowo cienki, przebijak może być szerokości nawet połowy obwodu docelowego ucha,  natomiast obusznica tej samej, co jego przekrój. Jest bardzo istotne, aby obusznica była równa i symetryczna, ponieważ jej dokładność jest odzwierciedleniem kształtu ucha. Nie będę opisywać procesu wykonania tych dwóch przedmiotów ze względu na ich prostotę. Wiedza zawarta w artykule „Podstawowe techniki kowalskie” powinna być wystarczająca.

Przed przystąpieniem do kucia, nasze kęsisko należy rozmierzyć. Najważniejsze jest wyznaczenie środka wzdłuż materiału, w zależności od tego, jakiej wielkości obuch planujemy wykonać. Na wyznaczonej linii zaznaczamy (np. punktakiem) przynajmniej początek i koniec ucha. Materiał grzejemy i po umieszczeniu na kowadle uderzamy ostrym przebijakiem. Ważne jest, by przebijak był naostrzony i schodził delikatnie w kształt klina, podobnie, jak obusznica. Gdy klin będzie schodzić zbyt ostro do krawędzi tnącej, wówczas siła, jaką wywieramy na materiał, nie będzie się rozchodzić na boki – tak, jak powinna to robić tylko ku dołowi, wgniatając miejsce, na którym pracujemy. Pierwsze uderzenie ma na celu poprawienie naszego znacznika. Po pierwszym wgłębieniu oceniamy, czy faktycznie trafiliśmy. Dlatego też uderzyć należy stosunkowo delikatnie. Cały proces początkowy jest trudny, a to z tego prostego względu, że materiał jest nieprzytrzymywany i leży luźno na kowadle. Oczywiście, możemy wykonać rodzaj łapki, która ów materiał na rzeczonym kowadle unieruchomi. Jest też inna metoda; łapiemy detal kleszczami, które umieściliśmy między udami – ten sposób również wymaga jednak wprawy. Dodatkowo, fakt, że detal jest nagrzany i promieniuje ciepłem, skutecznie uprzykrza takie wykonanie zadania.

siekier5copyW przypadku, gdy nie uda nam się trafić idealnie w środek kęsiska, czynność tę należy powtórzyć, nanosząc poprawkę odnośnie do wcześniejszego miejsca. Gdy mamy już zaznaczone przebijakiem miejsce otworu, możemy zabrać się za konkretną pracę. Podobnie jak przy zaznaczaniu, przykładamy przebijak pionowo do detalu i prostym uderzeniem pozwalamy mu wgłębić się w materiał. Należy pamiętać, aby uderzenie wykonane było prostopadle do powierzchni kowadła. Detal również musi mieć wszystkie krawędzie pod kątem prostym do siebie – jeżeli tego nie uwzględnimy, ucho będzie krzywe. Z przebijaka korzystamy tak, aby jego kontakt z materiałem trwał jak najkrócej. Chłodzimy go po każdym usunięciu go z detalu, zaś przed ponownym umieszczeniem w uchu, sypiemy pod niego drobny węgiel drzewny, który spełnia rolę smarowania dla przebijaka i zapobiega klinowaniu. Gdy przebijak ulega jednak zaklinowaniu, wtedy obracamy detal bokiem i uderzamy w cały zestaw, raz za razem obracając na drugi bok, aż do wyluzowania przebijaka. Gdy przekroczymy połowę drogi, detal obracamy na drugi bok i powtarzamy dokładnie cały proces, tak, aby kanały przecięły się, tworząc wstępne ucho.

Po tej czynności wbijamy obusznicę w ucho i kształtujemy je po stronach zewnętrznych, jednocześnie nadając kształt wnętrzu obusznicy. Pamiętacie o chłodzeniu? Obusznice otóż chłodzimy również; robimy to po każdym cyklu. Coraz głębiej wbijając nasze narzędzie, kontrolujemy kierunek płynięcia materiału i korygujemy wedle potrzeby. Nie próbujmy wykonać zbyt dużo odkształcenia naraz. Jedynie sukcesywne pogłębianie penetracji obusznicy przyniesie dobre efekty końcowe.

Gdy ucho jest prawie ukończone, możemy przystąpić do formowania krawędzi tnącej – zarówno klina, jak i obucha. Zależnie od kształtu siekiery, jaki chcemy uzyskać, korzystamy z różnego rodzaju babek i pobijaków. Przy podstawowym kształcie, który uzyskamy – czyli kując bez zbędnych kombinacji – należy pamiętać jedynie o zachowaniu symetryczności w widoku od góry. Dobrze jest podczas całego procesu utrzymywać prosty detal, by niepotrzebnie nie męczyć się na sam koniec. Jeśli siekiera nas zadowala, a wszystkie elementy są proste i symetryczne, możemy bez obaw przystąpić do hartowania: nagrzewanie uskuteczniamy przynajmniej do ucha, zanurzamy zaś w środku chłodzącym (na wysokość ok. 1-2 cm) samą krawędź tnącą. Reszta materiału pozostaje nagrzana, a ciepło przechodzące na zahartowany obszar skutecznie go odpuści. Zapraszamy także do obejrzenia filmu instruktażowego, który znajduje się poniżej.

Tagged , .

Kowal z przeszło 10-letnim stażem. Ślusarz i spawacz. Najwięcej przyjemności sprawia mu wyrób narzędzi tradycyjnymi metodami, bez korzystania z dobrodziejstw dzisiejszych elektronarzędzi. Cierpi na wieczny natłok pomysłów, jak i nadpobudliwość konstrukcyjną. Co chwile rozpoczynając nowy projekt z pogranicza techniki cieplnej, mechanicznej czy wszelkiej innej na jakiej w danym momencie się skupił. Z czytelnikami chętnie dzieli się technikami, które każdemu pozwolą na stworzenie własnego małego ekwipunku jak również małych rzeczy pięknych. Uchyli rąbka tajemnicy jakim otoczony jest pradziejowy fach. Adam jest raczej pochmurnym człowiekiem i dopiero przy bliższym poznaniu zyskuje uśmiech. Pisząc dla Leśnego Rzemiosła oczywistym jest, że dzieli się tym, co potrafi najlepiej, czyli kuciem stali, obróbką termiczną czy wyrobem praktycznych narzędzi.

Zostaw komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *

osiemnaście − czternaście =